Samenstelling van kunststofextruder

De gastheer van de kunststofextruder is de extruder, die bestaat uit een extrusiesysteem, een transmissiesysteem en een verwarmings- en koelsysteem.

1.extrusiesysteem

Het extrusiesysteem omvat een schroef, een vat, een trechter, een kop en een mal. Het plastic wordt via het extrusiesysteem geplastificeerd tot een uniforme smelt en wordt continu geëxtrudeerd door de schroef onder de druk die tijdens het proces wordt ingesteld.

⑴Schroef: het is het belangrijkste onderdeel van de extruder, dat rechtstreeks verband houdt met het toepassingsbereik en de productiviteit van de extruder, en is gemaakt van hoogwaardig en corrosiebestendig gelegeerd staal.

⑵Cilinder: het is een metalen cilinder, meestal gemaakt van hittebestendig, hoge druksterkte, sterk slijtvast, corrosiebestendig gelegeerd staal of composiet stalen buis bekleed met gelegeerd staal. Het vat werkt samen met de schroef om het verpletteren, verzachten, smelten, weekmaken, uitputten en verdichten van het plastic te realiseren, en het rubber continu en uniform naar het vormsysteem te transporteren. Over het algemeen is de lengte van het vat 15 tot 30 keer de diameter, zodat het plastic in principe volledig kan worden verwarmd en geplastificeerd.

(3) Hopper: Aan de onderkant van de trechter is een afsluitinrichting geïnstalleerd om de materiaalstroom aan te passen en af ​​te sluiten. De zijkant van de trechter is voorzien van een kijkgat en een kalibratiedoseerinrichting.

⑷ Machinekop en mal: De machinekop bestaat uit een binnenhuls van gelegeerd staal en een buitenhuls van koolstofstaal. Er bevindt zich een vormmal in de machinekop. Uitharden en de kunststof de nodige vormdruk geven. Het plastic wordt geplastificeerd en verdicht in de machinecilinder en stroomt via de poreuze filterplaat langs een bepaald stroomkanaal door de hals van de machinekop in de vormmal van de machinekop. Rond de kerndraad wordt een continue dichte buisvormige bedekking gevormd. Om ervoor te zorgen dat het plastic stroompad in de machinekop redelijk is en de dode hoek van opgehoopt plastic te elimineren, wordt vaak een shuntmof geïnstalleerd. Om drukschommelingen tijdens de kunststofextrusie te elimineren, wordt ook een drukvereffeningsring geïnstalleerd. Er is ook een malcorrectie- en afstelapparaat op de machinekop, wat handig is voor het aanpassen en corrigeren van de concentriciteit van de malkern en de malhuls.

Afhankelijk van de hoek tussen de stroomrichting van de kop en de middellijn van de schroef, verdeelt de extruder de kop in een afgeschuinde kop (120o ingesloten hoek) en een rechthoekige kop. De schaal van de machinekop is met bouten aan het machinelichaam bevestigd. De mal in de machinekop heeft een kernzitting en is met een moer aan de inlaatpoort van de machinekop bevestigd. De voorkant van de kernzitting is uitgerust met een kern, de kern en de kernzitting. Er is een gat in het midden voor het passeren van de kerndraad en aan de voorkant van de machinekop is een drukvereffeningsring geïnstalleerd om de druk gelijk te maken. Het extrusievormdeel bestaat uit een matrijshulszitting en een matrijshuls. De positie van de matrijshuls kan worden aangepast door de bout door de steun. , om de relatieve positie van de vormhuls ten opzichte van de vormkern aan te passen, om de uniformiteit van de dikte van de geëxtrudeerde bekleding aan te passen, en de buitenkant van de kop is uitgerust met een verwarmingsapparaat en een temperatuurmeetapparaat.

2. transmissiesysteem

De functie van het transmissiesysteem is om de schroef aan te drijven en het koppel en de snelheid te leveren die de schroef nodig heeft tijdens het extrusieproces. Het bestaat meestal uit een motor, een verloopstuk en een lager.

Ervan uitgaande dat de structuur in principe hetzelfde is, zijn de productiekosten van het verloopstuk grofweg evenredig met de totale omvang en het gewicht ervan. Omdat de vorm en het gewicht van het verloopstuk groot zijn, betekent dit dat er meer materialen worden verbruikt tijdens de productie, en dat de gebruikte lagers ook relatief groot zijn, wat de productiekosten verhoogt.

Voor extruders met dezelfde schroefdiameter verbruiken extruders met hoge snelheid en hoog rendement meer energie dan conventionele extruders, wordt het vermogen van de motor verdubbeld en wordt de framegrootte van het verloopstuk dienovereenkomstig vergroot. Maar een hoge schroefsnelheid betekent een lage reductieverhouding. Voor een reductiemiddel van dezelfde grootte is de overbrengingsmodulus van de lage reductieverhouding groter dan die van de grote reductieverhouding, en wordt ook het draagvermogen van het reductiemiddel vergroot. Daarom is de toename in volume en gewicht van het reductiemiddel niet lineair evenredig met de toename in motorvermogen. Als het extrusievolume als noemer wordt gebruikt en wordt gedeeld door het gewicht van het reductiemiddel, is het aantal hogesnelheids- en hoogefficiënte extruders klein en het aantal gewone extruders groot.

In termen van eenheidsoutput is het motorvermogen van de hogesnelheids- en hoogrenderende extruder klein en het gewicht van het reductiemiddel klein, wat betekent dat de productiekosten per eenheid van de hogesnelheids- en hoogrenderende extruder lager zijn dan die van gewone extruders.

3. verwarmings- en koelapparaat

Verwarming en koeling zijn noodzakelijke voorwaarden voor het functioneren van het kunststofextrusieproces.

⑴De extruder maakt meestal gebruik van elektrische verwarming, die is onderverdeeld in weerstandsverwarming en inductieverwarming. De verwarmingsplaat wordt geïnstalleerd in elk deel van de romp, de machinehals en de machinekop. Het verwarmingsapparaat verwarmt het plastic in de cilinder extern om op te warmen tot de temperatuur die nodig is voor de procesvoering.

(2) Het koelapparaat is zo ingesteld dat het plastic zich in het temperatuurbereik bevindt dat voor het proces vereist is. Concreet gaat het om het elimineren van de overtollige warmte die wordt gegenereerd door de schuifwrijving van de rotatie van de schroef, om zo de plastische ontleding, schroeiing of moeilijkheden bij het vormen als gevolg van te hoge temperaturen te voorkomen. Er zijn twee soorten vatkoeling: waterkoeling en luchtkoeling. Over het algemeen is luchtkoeling geschikter voor kleine en middelgrote extruders, en voor grootschalige extruders wordt vaak waterkoeling of een combinatie van beide soorten koeling gebruikt. De schroefkoeling maakt voornamelijk gebruik van centrale waterkoeling om de solide leveringssnelheid van materialen te verhogen. , stabiliseer de lijmproductie en verbeter tegelijkertijd de productkwaliteit; maar de koeling bij de trechter is bedoeld om het transporteffect op vaste materialen te versterken en te voorkomen dat plastic deeltjes blijven plakken als gevolg van temperatuurstijging en de invoerpoort blokkeren, en de tweede is om de normale werking van het transmissiedeel te garanderen.